загальна тривалість виробничого циклу обчислюється за такими формулами
при послідовному поєднанні операцій
 ; (45)
при паралельному поєднанні операцій
 ; (46)
при паралельно-послідовному поєднанні операцій
 , (47)
де Ккал — коефіцієнт календарності (відношення кількості календарних до числа робочих днів у розрахунковому періоді);
Тзм — фонд робочого часу зміни, хв;
kзм — кількість змін роботи на добу;
Rt — коефіцієнт використання добового фонду робочого часу;
Тмо — середній міжопераційний час перерв, хв;
Тпр — тривалість природних процесів, год.
Кількісна зміна тривалості технічного чи виробничого циклів при переході від одного виду поєднання операцій до іншого, об’єднанні або поділі окремих операцій та інших діях удосконалюючого характеру визначається як різниця тривалості відповідних циклів вироблення деталей до і після здійснення конкретних заходів.
При розв’язанні задачі на оптимізацію розташування металообробних (свердлильних, токарних і фрезерних) верстатів на виробничій дільниці механічного цеху треба дотримуватися такої послідовності дій методично-обчислювального спрямування: 1) прийняття будь-якого випадкового розташування металообробних верстатів; 2) виявлення можливих варіантів розташування верстатів на дільниці; 3) побудова матриць відстаней між верстатами і маси вантажів, що передаються з однієї технологічної операції на іншу; 4) розрахунок загального вантажообігу на виробничій дільниці по кожному можливому варіанту розташування верстатів; 5) вибір за критерієм мінімального вантажообігу оптимального варіанта послідовності розташування металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху.
Основні експлуатаційні параметри різновидів потокових ліній (конвеєрів) визначаються з використанням наступних співвідношень (формул):
такт r — відношення дійсного фонду часу роботи потокової лінії у розрахунковому періоді у хвилинах Тр до обсягу виробництва продукції за той же період у натуральному вимірі N, тобто
 ; (48)
ритм R — множення такту потокової лінії r на величину транспортної партії nm, тобто
R = r nm; (49)
число робочих місць по кожній операції Mpi — зіставлення трудомісткості i-ої операції і такту потокової лінії r, тобто
 ; (50)
коефіцієнт завантаження робочого місця i-ої операції kз — ділення розрахункової кількості робочих місць Mpi на більше ціле число робочих місць по і-ій операції  , тобто
 ; (51)
розрахункова чисельність робітників на і-й операції, Чpi — відношення розрахункової кількості робочих місць по операції Mpi до норми обслуговування nоб, тобто
Чрі = Мрі / nоб; (52)
довжина конвеєра (потокової лінії) Lк(пл) — добуток відстані між центрами двох суміжних виробів на конвеєрі lo і кількості робочих місць на ньому Mpi.
Lк(пл) = lo Mpi; (53)
швидкість конвеєра (потокової лінії) Vк(пл) — співвідношення відстані між двома суміжними виробами lo і такту конвеєра (потокової лінії) r, тобто
Vк(пл) = lo r; (54)
площа виробничої дільниці, зайнята конвеєром (потоковою лінією), Sдк — множення довжини конвеєра Lк на його ширину з урахуванням проходів з обох боків h + 2, тобто
Sдк = Lк (h + 2p). (55)
Для організації ремонтного господарства на підприємстві важливо правильно визначити тривалість ремонтного циклу устаткування, міжремонтного періоду і періоду технічного обслуговування (огляду), а також обсяг ремонтних робіт і необхідну чисельність ремонтників.
Ремонтний цикл однотипного устаткування у роках Трц визначається за формулою
де Тн — нормативний фонд часу експлуатації до капітального ремонту (між капітальними ремонтами), год;
ом — коефіцієнт виду оброблюваного матеріалу;
зі — коефіцієнт типу застосовуваного інструмента;
кт — коефіцієнт класу точності устаткування;
ву — коефіцієнт віку (строку служби) устаткування;
ду — коефіцієнт довговічності устаткування;
км — коефіцієнт категорії маси устаткування;
Тдч — дійсний річний фонд часу роботи устаткування;
qт — частка оперативного часу в дійсному фонді.
Для обчислення тривалості міжремонтного періоду Тмр і періодичності технічного обслуговування Тто, варто користуватися формулами
 ;  , (57, 58)
де nпр, nто — число поточних ремонтів і технічних обслуговувань протягом ремонтного циклу певного виду устаткування.
Річний обсяг ремонтних робіт ремонто-механічного цеху підприємства  визначається укрупненим методом з використанням такої формули
 (59)
де tмч — середня трудомісткість ремонту механічної частини у розрахунку на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-год;
tеч — середня трудомісткість ремонту електричної частини у розрахунку на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-год;
npi — кількість ремонтів і-ї групи устаткування у розрахунковому році;
kci — категорія складності ремонту і-ї групи устаткування, умов. од.
Система економічного управління інструментальним господарством підприємства потребує також розрахунків річної витрати і потреби у певному виді інструмента, норми запасу та обсягу замовлення потрібних його різновидів. Річну витрату конкретного виду інструмента можна обчислити, спираючись на наступні два вихідні показники: 1) норму спрацювання одиниці інструмента, хвилин (годин) — Тспр; 2) тривалість роботи інструмента у розрахунку на річну програму оброблюваних предметів (деталей) —Тр.ін.. Вони визначаються за формулами
 ;  , (60, 61)
де tст — стійкість інструмента, хв;
mо — число переточок одиниці інструмента;
tм — машинний час обробки одного предмета одиницею інструмента, хв;
Nрд — річна програма обробки предметів (деталей), шт.
Абсолютний обсяг річної витрати інструмента Bін.р., обчислюється як відношення тривалості роботи інструмента у розрахунку на річну програму обробки предметів (деталей) до норми спрацювання одиниці інструмента, тобто . Якщо ж до абсолютного обсягу річної витрати додати розрахунковий і відняти фактичний оборотний фонд інструмента (з урахуванням часу і розміру надходження останнього), то одержимо загальну величину потреби в ньому на наступний рік.
Норма запасу інструмента на підприємстві Нз.ін. розраховується за формулою
 , (62)
де Вм.ін. — місячна витрата інструмента, шт.;
tвз — тривалість виготовлення замовлення, число місяців;
Зmin — мінімальний (страховий) запас на складі, шт.
Шляхом вилучення із загальної норми запасу його мінімальної величини визначається потрібний обсяг замовлення інструмента.
Одним з важливих завдань належної організації транспортного господарства є обгрунтоване обчислення потреби в різних транспортних засобах насамперед для внутрішньофірмового використання. Зокрема йдеться про визначення потрібної кількості електрокарів для транспортування готової продукції. Необхідні розрахунки здійснюються на основі наступної вихідної інформації: 1) тривалості транспортного циклу (суми часу, необхідного для подолання відстані транспортування в обидва кінці і вантажно-розвантажувальних робіт) — tтц, хв; 2) добової продуктивності одного електрокара, обчислювальної з урахуванням величини tтц і змінності роботи цеху, — Пд, т; 3) середньодобового вантажопотоку від цеху до складу — Рд, т. Іншими словами, для визначення потрібної кількості електрокарів Nек використовується формула
 . (63)
Аналогічний методичний підхід має застосовуватися щодо визначення необхідної кількості електронавантажувачів. При цьому послідовність розрахунків є такою: 1) середньорічний вантажопотік, т; 2) час подолання відстані транспортування в обидва кінці, хв; 3) загальний транспортний цикл (час пробігу подвоєної відстані транспортування з доданням середньої тривалості простою при навантаженні й розвантаженні), хв; 4) добова продуктивність транспортного засобу, т; 5) необхідна кількість транспортного засобу цього типу.
Кількість спеціальних піддонів з певним статичним навантаженням Nсп для міжцехових перевезень вантажів можна визначити, користуючись формулою
|