Тема: Визначення раціональної схеми обробки на вертикально-свердлувальному верстату мод. 2Р135Ф2

Практична робота №3. Тема: Визначення раціональної схеми обробки на вертикально-свердлувальному верстату мод. 2Р135Ф2. Мета роботи: Ознайомитись з технічними характеристиками верстату; Засвоїти сутність та зміст паралельного та послідовного методів обробки отворів на вертикально-свердлильному верстаті; Освоїти методику визначення раціональної схеми обробки отворів на верстаті з використанням кількісного критерію доцільності. Технологічні можливості та коротка характеристика вертикально - свердлувального верстата мод. 2Р135Ф2. Вертикально - свердлувальний верстат мод. 2Р135Ф2 призначений для обробки корпусних деталей, а також деталей типу фланців, кришок, плит, важелів, кронштейнів і т.д. На ньому можливе виконання таких технологічних операцій як свердлування, розточування, зенкерування, зенкування, нарізання різьби та інші операції. Найбільш раціональна область застосування – дрібно серійне та серійне виробництво. Верстат має великі діапазони хвилинних подач переміщень револьверної головки (РГ) – (10-1500) мм/хв та частот обертання шпинделя – (31,5-1400) хв-1, які повністю забезпечують необхідні режими обробки деталей із сталей, чавунів та кольорових металів. Дискретність приводу системи ЧПУ за всіма координатами становить 0,01мм, фактична точність позиціонування столу 0,05мм. Така пояснюється наявністю зазорів у механізмах приводу, інерційністю маси столу. Швидкість прискореного (швидкого) ходу столу – 3,8 м/хв, револьверного супорту – 4 м/хв. Верстат обладнано хрестовим столом, що має розміри робочої частини 400710 мм, з телескопічним захистом напрямних, а також з шестишпиндельною РГ, яка дозволяє здійснювати автоматичну зміну інструментів за УП. При цьому найбільша відстань від торця шпинделя до робочої поверхні столу становить 600мм, а виліт шпинделя – 450мм. Для прискорення ручної зміни інструментів передбачено спеціальний випресовувальний пристрій. Верстат обладнано системою ЧПУ Координата С-70. Дана система ЧПУ забезпечує переміщення столу для позиціонування окремо за координатами X та Y або одночасне позиціонування за двома координатами X та Y і робочі цикли подачі інструментів по осі Z. Максимальне переміщення столу по осі X – 630мм, по осі Y – 400мм. Дискретність переміщення відповідних робочих органів за всіма координатами складає 0,001мм. Наявність цифрової індикації на пульті управління пристрою ЧПУ дозволяє вести візуальний нагляд за положенням столу, а також контролювати правильність запису УП на перфострічці. На верстаті передбачено зворотній зв’язок за положенням робочих органів. Датчиками зворотного зв’язку є кругові електроконтактні кодові перетворювачі. Таблиця 1.1 Координати точок осей отворів Точка X, мм Y, мм X, імп Y, імп 1 0 0 0 0 2 0 -50 0 -5000 3 -50 0 -5000 0 4 +30 +30 +3000 +30 Рис 1.1. Ескіз деталі Розрахунок режимів виконуємо, результати зводимо до табл.1.2. Таблиця 1.2 Розрахунково-технологічні дані № з.п Зміст переходу Різальний інструмент Режими різання Найменування Діаметр Номер корекції Номер позиції Частота обертання Подача Фактична Код Фактична Код 1 Центрування Свердло 20, Р6М5 20 L01 Т01 250 S07 125 F12 2 Свердлування Свердло 15, Р6М5 15 L02 Т01 355 S08 160 F13 3 Свердлування Свердло 6, Р6М5 6 L03 Т02 1000 S11 315 F16 4 Зенкерування Зенкер 16, Р6М5 16 L04 Т03 355 S08 250 F15 Таблиця 1.3 Послідовність обробки за паралельною схемою № 3/п № отвору Переміщення (паралельна обробка) Примітки робочий орган характер, траєкторія величина, мм швидкість, м/хв час, с 1 1 стіл Переміщення 0 3,8 0   2 1 АГ,Т1 Підведення 200 4 3   3 1 АГ,Т1 Відведення 5 4 0,075   4 2 стіл Переміщення 50 3,8 0,789   5 2 АГ,Т1 Відведення 5 4 0,075   6 3 стіл Переміщення 100 3,8 1,578   7 3 АГ,Т1 Відведення 5 4 0,075   8 4 стіл Переміщення 110 3,8 1,736   9 4 АГ,Т1 Відведення 205 4 3,075   10   АГ,Т1-Т2 зміна інструмента     Після центрування 11 1 стіл Переміщення 60 3,8 0,947   12 1 АГ,Т2 Підведення 200 4 3   13 1 АГ,Т2 Відведення 228,5 4 3,428   14   АГ,Т2-Т3 зміна інструмента     Після свердлування 15 2 стіл Переміщення 50 3,8 0,789   16 2 АГ,Т3 Підведення 200 4 3   17 2 АГ,Т3 Відведення 25,8 4 0,387   18 3 стіл Переміщення 100 3,8 1,579   19 3 АГ,Т3 Відведення 25,8 4 0,387   20 4 стіл Переміщення 110 3,8 1,737   21 4 АГ,Т3 Відведення 225,8 4 3,387   22   АГ,Т3-Т4 зміна інструмента     Після свердлування 23 4 АГ,Т4 Підведення 200 4 3   24 4 АГ,Т4 Відведення 6 4 0,09   25 3 стіл Переміщення 110 3,8 1,737   26 3 АГ,Т4 Відведення 6 4 0,09   27 4 стіл Переміщення 100 3,8 1,579   28 4 АГ,Т4 Відведення 206 4 3,09   Всього   38,63218   Таблиця 1.4 Послідовність обробки за послідовною схемою № 3/п № отвору Переміщення (послідовна обробка) Примітки робочий орган характер, траєкторія величина, мм швидкість, м/хв час, с 1 1 стіл Переміщення 0 3,8   2 1 АГ,Т1 Підведення 200 4 3   3 1 АГ,Т1 Відведення 205 4 3,075   4   АГ,Т1-Т2 зміна інструмента     Після центрування 5 1 АГ,Т2 Підведення 200 4 3   6 1 АГ,Т2 Відведення 228,5 4 3,4275   7   АГ,Т2-Т1 зміна інструмента     Після свердлування 8 2 стіл Переміщення 50 3,8 0,789474   9 2 АГ,Т1 Підведення 200 4 3   10 2 АГ,Т1 Відведення 205 4 3,075   11   АГ,Т1-Т3 зміна інструмента     Після центрування 12 2 АГ,Т3 Підведення 200 4 3   13 2 АГ,Т3 Відведення 225,8 4 3,387   14   АГ,Т3-Т4 зміна інструмента     Після свердлування 15 2 АГ,Т4 Підведення 200 4 3   16 2 АГ,Т4 Відведення 206 4 3,09   17   АГ,Т4-Т1 зміна інструмента     Після зенкерування 18 3 стіл Переміщення 100 3,8 1,578947   19 3 АГ,Т1 Підведення 200 4 3   20 3 АГ,Т1 Відведення 205 4 3,075   21   АГ,Т1-Т3 зміна інструмента     Після центрування 22 3 АГ,Т3 Підведення 200 4 3   23 3 АГ,Т3 Відведення 225,8 4 3,387   24   АГ,Т3-Т4 зміна інструмента     Після свердлування 25 3 АГ,Т4 Підведення 200 4 3   26 3 АГ,Т4 Відведення 206 4 3,09   27   АГ,Т4-Т1 зміна інструмента     Після зенкерування 28 4 стіл Переміщення 110 3,8 1,736842   29 4 АГ,Т1 Підведення 200 4 3   30 4 АГ,Т1 Відведення 205 4 3,075   31   АГ,Т1-Т3 зміна інструмента     Після центрування 32 4 АГ,Т3 Підведення 200 4 3   33 4 АГ,Т3 Відведення 225,8 4 3,387   34   АГ,Т3-Т4 зміна інструмента     Після свердлування 35 4 АГ,Т4 Підведення 200 4 3   36 4 АГ,Т4 Відведення 206 4 3,09   Всього   72,264   Висновок: Після розрахунку часу на обробку паралельну та послідовну, який склав 39 с і 72 с відповідно можна побатичити, що при парлельній обробці підвищується швидкість виконання. Час на обробку паралельним способом зменьшується за рахунок паралельної розмітки отворів, після чого відбувається послідовна обробка отворів.

Схожі: