Глава 6
Оперативний менеджмент операційної системи
6.1. Призначення і склад елементів системи оперативного менеджменту
У системі управління сучасним підприємством підсистема оперативного управління виробництвом (ОУП) виділяється на основі єдності завдань оперативного забезпечення ритмічного виробничого процесу при раціональному використанні ресурсів. Оперативним воно називається тому, що охоплює коло завдань, що вирішуються щодо забезпечення функціонування виробництва в короткі планово-облікові періоди.
Керуючі системи в даному випадку є виробничий процес з виготовлення і випуску готової продукції з усіма його елементами: засобами і предметами праці, а також самим працею.
Система ОУП, як і будь-яка система, характеризується метою, критеріями досягнення мети, функціями, що забезпечують цілеспрямовану діяльність, структурою, тобто складом елементів і їх взаємодією в процесі управління виробничим процесом. Кінцева мета ОУП у повній відповідності з системою цілей підприємства - забезпечити виконання у встановлені терміни плану виробництва і поставки продукції згідно з заданими обсягами, номенклатурою та якістю при раціональному використанні матеріальних і трудових ресурсів, всього виробничого потенціалу.
У той же час треба зазначити, що недоліки в організації виробництва можна лише частково компенсувати зусиллями в сфері оперативного управління. Навіть дуже досконала система ОУП не в змозі забезпечити досягнення поставлених цілей при наявності серйозних дефектів у керованому процесі.
Оперативне управління сучасним виробництвом здійснюється за допомогою сукупності взаємозалежних функцій - планування, організації, обліку, контролю, аналізу і регулювання. Останні чотири часто об'єднуються у функцію диспетчеризація (рис. 28).
Побудова системи оперативного управління виробництвом визначається такими основними факторами: організаційним типом виробництва; характером спеціалізації підприємства; розміром підприємства і його підрозділів; рівнем розвитку кооперування; ступенем механізації та автоматизації виробничих процесів і ін
Система ОУП грає роль головного приймача і джерела інформації для всіх основних служб підприємства. На рис. 29 представлена схема потоків інформації, джерелом і споживачем якої є система ОУП.
Діючі на підприємствах системи ОУП побудовані, як правило, за ієрархічним принципом з розподілом функцій централізованого та децентралізованого управління за підрозділами заводського і цехового рівнів. Власне оперативне планування виробництва як логічне продовження техніко-економічного планування здійснюється планово-виробничими службами підприємств і цехів.
Частина функцій оперативного управління, а саме: облік, контроль, аналіз, регулювання виробництва, об'єднують в одну комплексну функцію - диспетчеризація. Воно реалізується відповідними структурними підрозділами - на великих підприємствах єдиними виробничо-диспетчерськими відділами (ПДС) і диспетчерами цехових бюро - планово-розподільних (ПРБ) або планово-диспетчерських (ПДБ) - з відповідним розподілом функцій.
6.2. Оперативно-виробниче планування
Центральною ланкою всієї системи ОУП є оперативно-виробниче планування (ОПП). У сучасній теорії організації, підтвердженої вітчизняної та зарубіжної практикою, система ОПП розглядається як багаторівнева, структурована на різні блоки і стадії планових робіт. Розрізняють три рівні оперативного планування: заводський (міжцеховий), цеховий, дільничний.
За характером застосовуваних методів планові роботи підрозділяються на три послідовно виконувані блоки:
об'ємне планування;
календарне планування;
поточне (або оперативне) планування.
Основне завдання об'ємного планування - розподіл виконуваних робіт по підрозділах і планових періодах з урахуванням завантаження устаткування і площ.
Календарне планування передбачає визначення термінів початку та закінчення робіт в цехах і термінів передачі їх продукції іншим цехам при необхідності з коригуванням результатів об'ємних розрахунків. В якості планового періоду при календарних розрахунках найчастіше вибирається місяць або квартал.
Завдання оперативного планування полягає в розробці конкретних виробничих завдань за номенклатурою робіт і виконавців на короткі планові періоди (декаду, тиждень, добу, робочу зміну, час).
Календарне планування здійснюється як для підприємства в цілому, так і для окремих його цехів. Функції оперативного планування представлені в табл. 9.
Таблиця 9
Функції оперативного планування виробництва
Сфера
действия
|
Календарное планирование
|
Диспетчирование
|
Межцеховое
планирование
|
Определение исходных даннях для расчета заданий. Составление оперативных (как правило, месячных) производственных программ для предприятия в целом и для его цехов
|
Учет и контроль выполнения цехами плановых заданий. Контроль за обеспечением цехов всем необходимым для выполнения программы. Ликвидация отклонений от календарных планов межцеховых подач
|
Внутрицеховое планирование
|
Составление месячных планов производства для участков, линий и бригад. Составление суточносменных заданий для участков, линий, бригад
|
Учет и контроль выполнения плановых заданий по цеху, участкам и рабочим местам. Текущее регулирование хода производства: ликвидация отклонений от графика и производственных неполадок
|
Продумане і якісне вирішення основних задач оперативного планування поліпшує майже всі основні показники виробництва (табл. 10), сприяє організації ритмічної роботи та рівномірного завантаження ділянок протягом усього планованого періоду.
Загальний порядок розробки планів, послідовність визначення номенклатури та розробки виробничих програм цехів показано на рис. 30.
Питання про те, хто повинен складати, оформляти, затверджувати і передавати цехам оперативні виробничі плани, вирішується індивідуально на кожному підприємстві в залежності від його організаційної структури (табл. 11).
Оперативне планування виробництва поділяється на стадії - попередніх розрахунків і розробки планів. На перетині структурних утворюючих формується цілісна система оперативного планування виробництва (рис. 31), що включає в себе сукупність наступних основних елементів:
вибір і обгрунтування планово-облікових одиниць (ПУЕ);
розрахунки завантаження устаткування і виробничих площ;
розробка календарно-планових нормативів;
розробка цехових і внутрішньоцехових виробничих програм (об'ємні розрахунки);
формування між- і внутрішньоцехових виробничих графіків (календарні розрахунки);
формування оперативних завдань (змінно-добових, часових і ін.)
Суть вибору планово-облікових одиниць полягає в розумному укрупнення або, навпаки, в деталізації номенклатури виробничої програми стосовно до кожного рівня оперативного планування і управління - від більших одиниць на загальнозаводському рівні (замовлення, машинокомплект) до більш дрібних на рівні цеху, дільниці (деталь , операція).
Значення об'ємних розрахунків в оперативному плануванні полягає у визначенні можливостей устаткування, площ, трудових колективів з виконання виробничих завдань в плановому періоді з урахуванням швидкості руху виробництва, яка визначається в блоці календарного планування. Однак громіздкі розрахунки, що проводяться без календарного обгрунтування виробничого процесу, носять лише попередній характер і не можуть замінити або компенсувати відсутність календарного планування.
Суть встановлення календарно-планових нормативів (обсягів партії виробів, тривалості виробничих циклів, випереджень, здолав і ін) полягає у нормуванні ходу дискретного виробничого процесу в часі. В якості критерію економічності при виборі, наприклад, обсягів партії виробів використовуються різні показники:
найменшу кількість переналагоджень обладнання (або час налагодження);
максимальне завантаження устаткування, мінімальна тривалість виробничого циклу;
найменший обсяг незавершеного виробництва або сукупних виробничих витрат.
Зміст календарного планування передбачає визначення на основі календарно-планових нормативів термінів виконання виробничих завдань на планований період в розрізі встановлених планово-облікових одиниць при дотриманні об'ємної розвантаження підрозділів. Потрібно відзначити, що календарно-планові завдання для невеликих підприємств з невеликою номенклатурою успішно вирішуються вручну, у разі великої номенклатури - легко вирішуються тільки із застосуванням ПЕОМ.
Відзначимо, що в залежності від типу виробництва застосовуються різні системи оперативно-виробничого планування, що з невеликими видозмінами реалізуються на більшості підприємств (табл. 12).
6.3 Диспетчеризація та оперативне розпорядництво
Диспетчеризація - це система централізованого оперативного контролю і регулювання поточного ходу роботи з виконання виробничих завдань згідно із заздалегідь розробленим календарним графіками. Головна мета такої системи - попередити, виявити і ліквідувати виробничі неполадки і відхилення від графіка, а також направити рух виробничого процесу в рамки встановленого організаційно-технологічного режиму, забезпечуючи умови для виконання виробничих завдань.
Диспетчеризація являє собою заключний етап оперативного управління виробництвом. Відповідно з головною метою диспетчеризація охоплює такі види робіт: безперервний облік і збір інформації про хід виконання розроблених і прийнятих до виконання календарних графіків виробництва; виявлення відхилень від встановлених планових завдань та аналіз їх причин; прийняття оперативних заходів щодо усунення та подальшого запобігання відхилень від графіка; координація поточних робіт взаємопов'язаних виробничих підрозділів для забезпечення рівного ритму виробництва відповідно до календарного графіку.
Диспетчеризація здійснюється за допомогою спеціальних технічних засобів зв'язку та сигналізації.
У роботі диспетчерських служб широко застосовуються різні прилади і апарати як дротяних, так і бездротових засобів зв'язку, телевізійні установки, світлові табло, блоки автоматичного рахунки та обліку випуску виробів, апаратура магнітного запису, звукопідсилювальне станції та ін.
На підставі даних оперативного обліку і контролю ходу виробництва здійснюється оперативне управління всією виробничо-господарською діяльністю підприємства. До контуру оперативного управління підприємством відносяться завдання, безпосередньо пов'язані з реалізацією виробничих планів підприємства. Серед цих завдань можна виділити як актуальні для всіх видів організацій (постачання, складський облік), так і характерні тільки для торговельних організацій (операції з консигнаційних товаром, роздрібна торгівля).
Вся інформація, що отримується, наприклад, від виробничих підрозділів підприємства (цехів, дільниць, відділів), ділиться на групи: перше - інформація, спрямована на ліквідацію збоїв на ділянках виробництва, які затримують або зривають добовий (змінний) план випуску продукції; друге - інформація, яка використовується для ліквідації неполадок, які порушують запланований хід виробництва, однак не зривають добового плану випуску продукції; третя - систематична інформація про хід виробництва, яка використовується для контролю за процесом виробництва.
Контроль виробництва здійснюється на основі обліку виконання номенклатурного плану і ведеться по табличній формі за допомогою графіків (табл. 14, 15). Графік складається позмінно і наростаючим підсумком з початку місяця в абсолютних величинах. Наочність обліку досягається застосуванням елементів лінійного графіка: виконання відзначається по кожній позиції сумарною лінією з початку місяця (ширина графи приймається за 100% змінного завдання).
За таким графіком легко визначити, на яке число виконано планове завдання і є на даний день випередження або відставання у виконанні плану.
Оперативне регулювання направлено на ліквідацію неполадок і відхилень від графіка. Основні види таких проблем, що викликають відхилення ходу виробництва від плану, і типові рішення, які можуть бути прийняті в тих чи інших випадках, представлені в табл. 16.
6.4 Функціонування диспетчерської служби
Як уже зазначалося, комплексна функція диспетчеризація, що охоплює облік, контроль, аналіз, регулювання, реалізується відповідними структурними підрозділами підприємства, що входять в інтегральне поняття "диспетчерська служба".
Вищою інстанцією диспетчерської служби підприємства є начальник виробництва - він же головний диспетчер підприємства. Головний диспетчер має всю повноту влади в галузі виробничої діяльності. Саме йому, як правило, делегуються права керівника підприємства при вирішенні більшості виробничих питань.
Головне завдання начальника виробництва - керувати виконанням виробничої програми на основі ретельно розроблених оперативних планів-графіків та чіткої організації диспетчерської служби. Всі розпорядження головного диспетчера, що стосуються виконання програми і ритмічності виробництва, обов'язкові для керівників виробничих підрозділів, служб і відділів підприємства.
Начальник виробництва підприємства організує ритмічне виконання планів виробничими підрозділами, систематично розраховує календарно-планові нормативи, залучаючи для цього відповідні служби підприємства, і впроваджує їх у виробництво. На основі таких нормативів та вибраних планово-облікових одиниць із залученням виробничо-диспетчерського відділу (ПДС) розробляються плани-графіки (календарні графіки) запуску-випуску деталей, вузлів і виробів цілком. На основі таких графіків диспетчерський апарат планово-розпорядчих (планово-диспетчерських) бюро організовує і відслідковує реалізацію оперативних планів.
Головний диспетчер підприємства оперативно регулює виробництво у всіх виробничих підрозділах і організовує оперативний облік виконання плану (завдання) кожним підрозділом, керує всім диспетчерським апаратом, щодня проводить диспетчерські наради.
Диспетчерські наради - ефективна форма інформації та управління виробництвом. Їх регулярно в один і той же час проводить начальник виробництва - головний диспетчер. Ці наради тривають не більше 30 хв. При сучасних технічних засобах управління їх проводять без виклику начальників виробничих підрозділів до кабінету. На нараді керівники підрозділів доповідають про хід виконання добового (змінного) завдання кожним підрозділом і висловлюють претензії до суміжних служб і цехів.
На основі доповідей начальників цехів і начальника ПДО, диспетчерів ПРБ (ПДБ) головний диспетчер дає завдання на поточну добу (зміну) цехах, відділам і службам і готує щоденний доповідь директора підприємства, передає йому запитання, які сам вирішити не може.
6.5 Система оперативного управління виробництвом "точно в термін"
У вітчизняній і зарубіжній практиці широко застосовуються різні системи оперативного управління виробництва з "ручним" управлінням, автоматизовані, із застосуванням ПЕОМ. Їх основна функція - координація діяльності виробничих підрозділів в часі, для того щоб продукція виготовлялася в заданому кількості і в заданий час. Однак це не завжди вдається, що призводить до неефективного використання ресурсів. Щоб забезпечити безперервність виробничого процесу, доводиться створювати заділ, що дозволяє певний час продовжувати виробництво, витрачаючи цей зачепив. Однак постійна підтримка великого запасу на проміжних складах має суттєві недоліки (збільшуються обігові кошти на додаткові запаси, складські площі та ін.)
Крім того, зазначеним системам притаманний ще один серйозний недолік: всі традиційні системи календарного планування є "що штовхають" системами, оскільки виготовлені на попередніх ділянках вироби "виштовхуються" на наступні незалежно від того, є в них потреба чи ні. У той же час існує інший підхід до вирішення даної проблеми, що забезпечує оперативне регулювання кількості виробленої продукції на кожній стадії виробництва, - система "точно в строк".
Сенс роботи за системою "точно в строк" полягає в тому, щоб на всіх фазах виробничого циклу потрібного напівфабрикат до місця подальшої виробничої операції робив саме тоді, коли це потрібно. Така система є в якійсь мірі "витягають", тобто такий, коли ділянки, розташовані на наступних етапах виробничого циклу, як би витягають необхідну їм продукцію з попереднього ділянки.
Відомі різні модифікації системи "точно в строк", які застосовуються у вітчизняній і зарубіжній практиці. В їх основі лежить розробка, вперше застосована японською компанією "Тойота" і одержала широку популярність як система "Канбан".
Головна мета виробничої системи "точно в строк" - забезпечити гнучку перебудову виробництва при зміні попиту. (Стосується це попиту на деталі на наступних виробничих ділянках або попиту ринку на готову продукцію - не має принципового значення.) Така система забезпечує оперативне регулювання кількості виробленої продукції на кожній стадії виробництва.
На рис. 32 представлена схема традиційної організації виробництва, на рис. 33 - схема організації виробництва із застосуванням системи оперативного управління "точно в строк". "Традиційна" система оперативного планування передбачає "виштовхування" заздалегідь запланованій партії деталей або вузлів на наступні операції. Вона не може передбачити, в якій кількості потрібні там деталі в кожний конкретний час.
Разом з тим система "точно в строк" побудована на прямо протилежному підході. Ритм роботи, обсяг і номенклатуру що знаходяться у виробництві деталей і вузлів визначає не заготівельний ділянка (перша ланка всієї виробничого ланцюжка), а лише ділянка загальної збірки, тобто остання ланка виробничого ланцюга. "Вхід" і "вихід" в системі ніби помінялися місцями, тобто якщо в традиційній схемі на "виході" виходить тільки те, що увійшло на "вході", то в системі "Канбан" входить у виробництво тільки те, що потрібно на "виході". З лінії загальної збірки по всьому технологічному ланцюгу надходять вимоги на "вхід".
На практиці це означає, що продукція виготовляється якраз до моменту реалізації: готові автомобілі - до моменту продажу, комплектуючі деталі та вузли - до моменту складання готового виробу, окремі деталі - до моменту збирання вузлів, матеріали - до моменту виготовлення деталей.
Якщо система "точно в строк" діє на всій фірмі, то стають непотрібними запаси матеріалів. Вони можуть бути повністю ліквідовані, що призведе також до ліквідації складських запасів і самих приміщень. З економічної точки зору запаси матеріалів грають роль носіїв витрат, "заморожених грошей". Витрати на утримання виробничих запасів зменшуються. Це призводить до зменшення обсягів витрат на виробництво. Оборотність капіталу зростає.
Розглянемо механізм функціонування системи "Канбан". ( "Канбан" - це супровідна картка в прямокутному пластиковому конверті.) В основному використовуються два види карток - відбору і виробничого замовлення.
У картках відбору вказуються вид і кількість виробів, які мають надійти з попереднього ділянки, в картках виробничого замовлення - вид і кількість продукції, яка повинна бути виготовлена на попередній технологічній стадії.
Принциповий механізм використання карток "Канбан" у виробництві наступний (мал. 34).
Водій автонавантажувача прибуває до місця складування деталей на попередній ділянці. У нього є необхідна кількість карток відбору та порожні контейнери. Він відправляється на склад тільки в тому випадку, якщо на його пункті відбору накопичилося встановлену кількість карток, надісланих через диспетчера, або настав встановлений час для поїздки.
Коли водій забирає деталі, він знімає картки замовлення, які були прикріплені до кожного контейнера, і залишає їх на пункті збору карток даного виробництва. Перевезення з собою порожні контейнери він також залишає.
Коли водій знімає картки замовлення, він прикріплює на їх місце картки відбору. При цьому картки відповідають один одному (геометрично).
Коли починається обробка доставлених з попереднього ділянки виробів, картки з відбору що звільняються контейнерів повинні бути доставлені на пункт збору карток відбору цієї ділянки.
На попередній ділянці привезені водієм картки замовлення забираються з приймального пункту в чітко визначений час і залишаються на пункті збору карток замовлення цієї ділянки в тій же послідовності, в якій їх знімав водій з контейнерів з готовою продукцією на місці складування.
Виробництво деталей на попередній ділянці ведеться у відповідності з послідовністю отримання цих карток замовлення.
Картки "Канбан" супроводжують вироби, що виготовляються на попередній ділянці на всіх технологічних стадіях цієї ділянки.
Коли деталь (виріб) готова, її разом з карткою замовлення поміщають на місце складування, щоб водій навантажувача з попереднього ділянки знову зміг забрати її в будь-який час.
Рух карток "Канбан" має бути безперервним на всіх стадіях. В результаті кожен виробнича ділянка буде отримувати всі необхідні деталі в потрібний час в необхідній кількості, і таким чином буде втілено в життя ідеальний варіант системи "точно в строк". Ланцюжок рухомих карток "Канбан" сприяє збалансованості виробничих процесів на всіх стадіях виготовлення продукції, супроводжуючи кожну стадію виробничого процесу від складу сировини (або навіть фірми-постачальника) до складу готової продукції.
|