Рівне, 2012

Скачати 137.5 Kb.

Назва	Рівне, 2012
Дата	04.04.2013
Розмір	137.5 Kb.
Тип	Документи

bibl.com.ua > Інформатика > Документи

Міністерство освіти і науки, молоді і спорту України

Національний університет водного господарства

та природокористування
Кафедра “Автомобілі, автомобільне господарство

та технологія металів”

ЗВІТ

з лабораторної роботи №1

ТЕХНОЛОГІЧНІ МОЖЛИВОСТІ

АГРЕГАТНИХ ВЕРСТАТІВ

Уклав студент групи

Прийняв ст. викл. Пікула М.В.

Рівне, 2012

Мета роботи: вивчити різновидності, компонування, призначення і будову основних механізмів агрегатних верстатів, ознайомитися з технологічними можливостями агрегатних верстатів.

Забезпечення роботи: схеми компонування верстатів.

1.1. Теоретичні відомості

Агрегатні верстати - це різновид спеціальних і спеціалізованих верстатів, частина вузлів і деталей яких (до 70...90 відсотків) нормалізовані і мають універсальне призначення. Це станини, столи, бабки, силові головки, шпинделі, вали, зубчасті колеса, деталі пристроїв, системи керування. Для обробки конкретної деталі чи групи деталей проектують спеціальні вузли і деталі агрегатного верстата - кондукторні плити, затискні пристрої, системи контролю і керування, розточувальні, свердлильні, фрезерні бабки, силові і поворотні столи.

Агрегатні верстати характеризуються великою концентрацією операцій і переходів, що забезпечується компонуванням верстата і конструкцією інструментів, яке залежить від технологічного процесу обробки, взаємного розміщення і числа оброблюваних заготовок. Агрегатні верстати виконують свердління, зенкерування, розвірчування, нарізування різьб у отворах діаметром до 80 мм, розточування отворів діаметром до 400 мм, підрізання торців, обробку фасок в отворах, обточування зовнішніх поверхонь, фрезерування площин шириною до 500 мм і довжиною 1500 мм, обробку фасонних поверхонь.

За точністю обробка на агрегатних верстатах відповідає обробці на універсальних верстатах класів точності Н (нормальна), П (підвищена), В (висока).

При обробці з незмінним положенням заготовки, закріпленої в стаціонарному пристрої, використовують однопозиційні агрегатні верстати, на яких можна обробляти заготовки з однієї чи декількох сторін. Обробка заготовки з однієї сторони виконується однопозиційним верстатом з однією силовою головкою, оснащеною багатошпиндельною насадкою (рис.1.1, а). При обробці з декількох сторін число головок повинне відповідати числу сторін обробки (рис.1.1, б, г, д). Крім стаціонарних пристроїв, на однопозиційних верстатах для закріплення складних заготовок з великим числом оброблюваних поверхонь використовують ділильні пристрої чи столи. Великогабаритні заготовки зручно обробляти на однопозиційних верстатах маятникового типу (рис.1.1, в), в яких стіл із заготовкою може переміщатися, фіксуючись у двох крайніх позиціях. Одну з позицій при потребі можна використовувати для завантаження чи вивантаження заготовок.

Для обробки заготовок з великим числом поверхонь, розташованих у різних площинах, використовують багатопозиційні верстати, які працюють за напівавтоматичним чи автоматичним циклом. Широко використовують багатопозиційні верстати з поворотним столом. Силові головки в них встановлюють на станині навколо столу (рис.1.2, а) або на центральній колоні (рис.1.2, б) у горизонтальному, вертикальному чи нахиленому положеннях. При обробці заготовок із двох протилежних сторін використовують багатопозиційні верстати барабанного типу, при цьому заготовки кріплять на поворотному барабані (рис.1.2, в, г), що дозволяє одночасно обробляти їх із трьох сторін.

Рис. 1.1. Схеми компонування однопозиційних агрегатних верстатів: а - для обробки з однієї сторони; б - для обробки з двох сторін; в - з маятниковим столом; г, д - для обробки з декількох сторін

Рис.1.2. Схеми компонування багатопозиційних агрегатних верстатів а, б - з поворотним столом; в, г - барабанного типу

Конструкція основних вузлів. Основними нормалізованими вузлами агрегатних верстатів є силові вузли (силові головки та столи) і поворотні ділильні пристрої. Силові головки оснащують приводами головного руху від електричного, пневматичного чи гідравлічного двигуна. Як приводи подач силових головок і столів використовують кулачкові і гвинтові механізми.

Для розширення технологічних можливостей замість силових головок на верстатах використовують комплекти із силового столу з установленою на ньому інструментальною бабкою. Силові столи мають електромеханічний чи гідравлічний привід, вони забезпечують швидке підведення, робочий рух подачі і швидке відведення інструментів. Інструментальні бабки (свердлильні, фрезерні, розточувальні) мають окремі електродвигуни, які через пасову чи зубчасту передачу приводять у рух шпиндель з інструментом.

Поворот заготовок чи їх перенесення з позиції на позицію здійснюється за допомогою поворотних ділильних пристроїв. В агрегатних верстатах маятникового типу і верстатах з головками, розташованими в ряд, перенесення заготовок виконується прямолінійно рухомим столом. Широке поширення мають агрегатні верстати з круговим переміщенням заготовок, які встановлюють на столах (обертаються в горизонтальній площині) або барабанах (обертаються у вертикальній площині). Для легких і середніх заготовок використовують поворотні пристрої з механічними і пневматичними приводами. При обробці важких заготовок поворотні пристрої оснащують механічними і гідравлічними приводами.

Пристрої, завантажувальні механізми, інструменти. Для підвищення жорсткості і зменшення відхилення напрямку руху осьових інструментів на агрегатних верстатах застосовують рухомі та нерухомі кондукторні плити.

Затискні пристрої агрегатних верстатів характеризуються підвищеною надійністю базування, закріплення і використанням компактних затискних механізмів. Залежно від компонування верстата і розмірів заготовки, вони можуть бути одномісними і багатомісними.

Для підвищення продуктивності агрегатних верстатів їх оснащують завантажувальними пристроями, які забезпечують напівавтоматичний чи автоматичний режим роботи. Напівавтоматичний режим доцільний при обробці середніх і великогабаритних заготовок корпусних деталей, які мають тривалий цикл обробки. Для завантаження дрібних заготовок використовують бункери, куди заготовки засипаються навалом, а потім механізмами подаються на верстат в орієнтованому положенні. Для складних за формою заготовок доцільні ручне орієнтування та вкладання їх у магазини.

Контроль стану заготовок і інструментів на верстатах виконується автоматичними пристроями – механічними щупами, індуктивними чи фотоелектричними датчиками. Наприклад, стан інструмента контролюється контактним датчиком, щуп якого, торкаючись леза інструмента, включає реле пуску електродвигуна. При руйнуванні різальної частини реле відключається.

На агрегатних верстатах використовують стандартні, нормалізовані та спеціальні різальні інструменти, причому матеріал різальної частини та режими різання вибирають виходячи з умови забезпечення стійкості приблизно 8 годин (одна зміна). Як допоміжні інструменти широко використовують швидкозмінні патрони, оправки, перехідні і регульовані втулки та патрони. Для закріплення мітчиків застосовують пружинні пристрої, які забезпечують самозатягування мітчика і компенсують нерівність подачі з кроку різьби, яка нарізається.
Порядок виконання роботи

1. Ознайомитися з призначенням і технологічними можливостями агрегатних верстатів.

2. Вивчити компонування однопозиційних і багатопозиційних агрегатних верстатів.

3. Ознайомитися з призначенням і будовою нормалізованих вузлів агрегатних верстатів.

4. Ознайомитися з пристроями, завантажувальними механізмами і інструментами, якими постачаються агрегатні верстати.

5. Ознайомитися з методами виконання контрольних робіт при обробці на агрегатних верстатах.
Висновок:

Міністерство освіти і науки, молоді і спорту України

Національний університет водного господарства

та природокористування
Кафедра “Автомобілі, автомобільне господарство

та технологія металів”

ЗВІТ

з лабораторної роботи №1

ТЕХНОЛОГІЧНІ МОЖЛИВОСТІ

АВТОМАТИЧНИХ ЛІНІЙ

Уклав студент групи

Прийняв ст. викл. Пікула М.В.

Рівне, 2012

Мета роботи: вивчити призначення, компонування, різновидності і будову основних механізмів автоматичних ліній, ознайомитися з їх технологічними можливостями.

Забезпечення роботи: схеми компонування автоматичних ліній.

2.1. Теоретичні відомості

Автоматична лінія (АЛ) – це сукупність автоматично діючих технологічних агрегатів, контрольного устаткування і транспортних пристроїв, об'єднаних загальною системою управління. Увесь комплекс технологічних процесів відбувається без прямої участі робітника. Функціями людини при обслуговуванні АЛ є спостереження, налагодження, зміна різального інструмента, завантаження заготовок на початку лінії і вивантаженню деталей наприкінці її. Як технологічні агрегати використовують металорізальні верстати і агрегати іншого технологічного призначення.

Автоматичні лінії застосовують у масовому виробництві стабільних за конструкцією виробів. Їх використовують для виконання свердлильно-розточувальних, різьбонарізних, фрезерних, шліфувальних, токарних, зубонарізних, а також ковальсько-пресових, ливарних, зварювальних, термічних операцій. В автоматичні лінії також входять агрегати, що здійснюють складальні операції, антикорозійні покриття, зважування, пакування й інші допоміжні роботи. Застосування АЛ дозволяє скоротити цикл виробництва, зменшити виробничі площі, знизити трудомісткість і собівартість виготовлення виробів, вивільнити частину робочої сили і поліпшити умови праці.

Деталі, які обробляють на автоматичних лініях, повинні бути технологічними - щоб конструкція деталі допускала їх виготовлення в АЛ. Заготовки повинні мати зручні бази для встановлення та фіксації у пристроях; оброблювані поверхні (площини, отвори тощо) повинні бути, за можливістю, однієї висоти, глибини, діаметра, напрямку і точності. Конструкція деталі повинна забезпечувати приблизно рівний час виконання окремих операцій. У процесі обробки доцільно мати найменшу кількість переустановлень і перезатискань, максимально поєднувати операції, бажано застосовувати не дуже складні інструменти.

Технологічні особливості обробки деталей на автоматичних лініях вимагають окремого виконання чорнових і чистових операцій.

Істотними факторами, від яких може залежати рентабельність автоматичної лінії, є режими обробки і стійкість інструмента. Оскільки кількість одночасна працюючих інструментів у лінії велика, вихід з ладу одного з них, його зміна чи підналагодження викликають зупинку всієї автоматизованої дільниці.

Оптимальна стійкість інструмента, а отже – і режими різання - визначаються, переважно, досвідним шляхом. Режими різання встановлено з таким розрахунком, щоб робота інструмента без перезаточування була забезпечена протягом усієї робочої зміни. Коли стійкість інструмента дуже мала, режими різання підбирають так, щоб лінія працювала 3-4 год. Це дозволяє змінювати інструмент, що затупився, під час перерви.

Різальні інструменти вибирають у залежності від вимог до технологічної послідовності, якості обробки і продуктивності. Звичайно застосовують нормалізовані і спеціальні інструменти: однолезові, багатолезові та комбіновані (у вигляді блоків).

2.1.1. Компонування устаткування. АЛ для механічної обробки можуть бути скомплектовані на базі універсальних, агрегатних і спеціальних верстатів. Основною перевагою АЛ на базі універсальних верстатів є мінімальні витрати на їхнє створення і значне скорочення чисельності обслуговуючого персоналу. Продуктивність універсальних верстатів при їх блокуванні у лінію знижується - через виникнення додаткових простоїв.

Вищу продуктивність мають лінії на базі агрегатних верстатів, які мають ширші можливості з диференціації і концентрації операцій, дозволяють при необхідності вносити зміни в технологічні процеси обробки на лінії. Найчастіше АЛ з агрегатних верстатів використовують для обробки заготовок складних корпусних деталей і деталей з великим числом технологічних переходів.

У масовому виробництві створюють АЛ на базі спеціальних верстатів, які проектують спеціально для конкретної деталі. Такі АЛ здійснюють комплекс операцій (отримання заготовок, їх механічну і термічну обробки, складання й упаковування деталей) і характеризуються найбільшою продуктивністю і найменшою собівартістю продукції. Найбільше поширення серед АЛ зі спеціальних верстатів одержали однономенклатурні лінії, призначені для обробки заготовок деталей одного найменування і типорозміру.

Схема компонування АЛ, у якій процеси обробки і транспортування частково чи повністю суміщені, наведена на рис.2.1. Тут: заготовка 1 на транспортері перед подачею на перший верстат 2; заготовка 3 на транспортері, який передає її з першого верстата на другий; заготовка 4 на транспортері перед подачею на другий верстат 5; заготовка 6 на транспортері перед подачею на третій верстат. Для поперечного переміщення заготовок з транспортера на верстат служать механізми 7.

Рис.2.1. Схема компонування АЛ

На рис.2.2. представлено конструктивну схему автоматичної лінії для механічної обробки ступінчастих валів, яка складається з агрегатних верстатів.

Рис.2.2. Конструктивна схема автоматичної лінії для обробки валів

Загальним недоліком розглянутих АЛ є втрати продуктивності внаслідок неможливості обробляти заготовки при їх транспортуванні з позиції на позицію. Цей недолік відсутній у роторних (РЛ) лініях (рис.2.3 і 2.4), в яких заготовки обробляють на рухомих робочих позиціях при переміщенні від одного транспортного пристрою до іншого. Робочі позиції, оснащені інструментами і затискними пристроями, розташовані на робочих роторах 1. Передача заготовок з одного робочого ротора на інший здійснюється встановленим між ними транспортним ротором 2. Зміною числа позицій на робочих роторах можна одержати однакову тривалість виконання всіх операцій або знизити швидкість різання без втрати продуктивності.

Роторні лінії мають високу продуктивність і їх застосовують у масовому виробництві порівняно простих деталей. Жорсткий зв'язок інструментів з роторами приводить до значних втрат продуктивності внаслідок простою всієї лінії при зупинці хоча б однієї позиції. З цієї ж причини переналагодження при переході на випуск нових виробів для РЛ часто економічно невигідно. Ці проблеми вирішені створенням роторно-конвеєрних (РКЛ) ліній, у яких інструменти чи інструментальні блоки не закріплені жорстко на роторі, а доставляються в робочу позицію інструментальним конвеєром. При зміні розмірів заготовки, яку обробляють, переналагодження РКЛ зводиться до підбору й встановлення в гніздо конвеєра відповідних інструментів і регулювання довжини конвеєра.


Рис.2.3. Схема РЛ	Рис. 2.4. Конструктивна схема РЛ

Оскільки автоматична лінія – складна система верстатів і автоматичних пристроїв, то втрата її працездатності може відбутися через відмову інструментів, пристроїв, робочих органів міжопераційного транспорту, засобів контролю тощо. Тому потрібно так скомпонувати устаткування, щоб тимчасові зупинки окремих агрегатів не впливали на роботу всієї АЛ.

В залежності від організації потоку і компонування автоматичні верстатні лінії виконують у трьох варіантах (рис. 2.5).

Рис.2.5. Схеми компонування АЛ

У варіанті І верстати 1 зблоковані в єдиний нерозривний ланцюг, з жорсткою подачею заготовок. У випадку простою якого-небудь верстата вся лінія зупиняється.

У варіанті ІІ верстати 1 гнучко зв'язані між собою через бункери 2 (приймачі-нагромаджувачі або магазини), і тому кожен верстат – це незалежна машина. Якщо з ладу виходить який-небудь верстат, попереду розташовані верстати продовжують роботу, збільшуючи запас деталей у бункерах. Верстати, розташовані позаду, також не зупиняються. Їхнє живлення здійснюється за рахунок запасу деталей у відповідних бункерах.

У варіанті ІІІ, найбільш загальному, автоматизація з жорстким зв'язком виконана у межах коротких ділянок, з'єднаних між собою гнучким зв'язком за допомогою бункерів 2. Цей вид компонування верстатів є найпоширенішим. При такій організації потоку тимчасова втрата працездатності якої-небудь ділянки не приводить до зупинки всієї лінії.

2.2.2. Міжопераційний транспорт. Завантажувальні пристрої можуть бути невід'ємною частиною верстатів, що входять до складу АЛ, або спеціально встановлюватися між агрегатами і ділянками лінії. Подача заготовок завантажувальними пристроями здійснюється безперервно (наприклад, у безцентрово-шліфувальні верстати) чи періодично (на токарних верстатах). Як завантажувальні пристрої використовують бункери, магазини-нагромаджувачі, автооператори та маніпулятори. Бункери, які застосовують у виробництві дрібних деталей, оснащують механізмами, які подають завантажені в нього навалом заготовки на лоток-нагромаджувач у строго орієнтованому положенні. При завантаженні складних для орієнтування заготовок використовують магазини-нагромаджувачі, куди заготовки доставляє робітник у строго орієнтованому положенні.

Наявність міжопераційних запасів (у бункерах і магазинах-нагромаджувачах між технологічними агрегатами) ніби розділяє АЛ на декілька незалежних ділянок, які у випадку вимушеної зупинки одного з агрегатів продовжують своє функціонування, витрачаючи заготовки з запасів. Іноді в ролі нагромаджувача запасів виступає ділянка транспортної системи. Міжопераційні запаси забезпечують гнучкий міжопераційний зв'язок, збільшують продуктивність АЛ і знижують її простої, проте їхнє застосування доцільне при обробці невеликих за масою та розмірами заготовок. При обробці великих заготовок корпусних деталей використовують АЛ з жорстким міжопераційним зв'язком, у яких заготовки передаються безпосередньо з одного агрегату на інший транспортним пристроєм жорсткого типу. При відмові одного з агрегатів така лінія припиняє свою роботу аж до усунення причин зупинки.

За характером встановлення заготовок АЛ розділяють на супутникові і безсупутникові. Супутникові лінії застосовують при обробці складних за конфігурацією і незручних для автоматичного переміщення і закріплення заготовок. У таких лініях заготовки перед обробкою встановлюють і закріплюють у спеціальних пристроях (супутниках), разом з якими вони переміщаються транспортною системою АЛ від агрегату до агрегату. Супутники використовуються на АЛ з жорстким міжопераційним зв'язком, причому їхнє число завжди більше числа робочих позицій лінії. Проте використання супутників збільшує вартість АЛ на 20…30 відсотків і знижує точність обробки внаслідок збільшення числа стиків і з’єднань в технологічній системі. У безсупутникових АЛ встановлювально-затискні пристрої розміщаються на кожному агрегаті лінії, а встановлення і виймання заготовок здійснюється пристроями транспортної системи.

2.1.3. Видалення стружки. Металева стружка, що утворюються в процесі різання, може стати серйозною перешкодою в роботі автоматичної лінії. Забиваючи механізми, стружка нерідко порушує нормальну роботу верстатів. Велике значення має її видалення з базових поверхонь заготовок і встановлювальних місць пристроїв. Забивання стружкою отворів може бути причиною поломки мітчиків, свердл, розверток. У цих випадках стружку видаляють щіткою, змиваючи чи обдуваючи заготовки при їх транспортуванні від верстата до верстата. Для збирання стружки застосовують різні транспортери: шнекові чи скребкові (для зливної чи спіральної стружки) і стрічкові або вібруючі (для крихкої стружки). Іноді, щоб підвищити транспортабельність стружки), застосовують її дроблення.

2.1.4. Технічний контроль здійснюється по-різному. При обробці великих корпусних деталей контроль виконують наприкінці автоматичної лінії. У деяких випадках огляд і контроль проводять у проміжку між позиціями. Для цього в лінії передбачені холості позиції, кількість яких залежить від характеру технологічного процесу. При обробці дрібних і середніх деталей застосовується автоматичний контроль, що звичайно здійснюється на спеціально передбачених у лінії контрольних позиціях і розглядається як окрема операція.
2.2. Порядок виконання роботи

1. Ознайомитися з призначенням і технологічними можливостями автоматичних ліній.

2. Вивчити компонування різних схем автоматичних ліній.

3. Ознайомитися з призначенням і будовою окремих вузлів агрегатних верстатів.

4. Ознайомитися з методами виконання контрольних робіт при обробці на автоматичних лініях.
Висновок:

Схожі:

ЗАТВЕРДЖУЮ Рівне), Климчук Михайло (м. Острог), Гущейградська Ольга (м. Корець), Дем’яновська Анастасія (м. Сарни), Залевський Максим (м. Рівне),...	КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ з дисципліни “ Економіка підприємства ” для студентів... ВСТУП
Особливості підсилення залізобетонних елементів полімерними композиціями ...	ВСЕУКРАЇНСЬКА ЮНАЦЬКА БАСКЕТБОЛЬНА ЛІГА “Затверджую” ДЮСШ-2-ХАІ (Харків) УКРАЇНОЧКА-ОДЮСШ-93 (Запоріжжя) СУЗІР’Я ОДЮСШ-94 (Рівне)
Графік проведення державного технічного огляду та перевірки технічного...	Вартість розміщення інформаційно-політичних матеріалів в газеті “Рівне-Ракурс” Формат День виходу – четвер. Колір – обкладинка червоний і чорний, внутрішні сторінки – чорно-білий
«Фінансово економічна діяльність підприємств»» «Геодезія, картографія та землевпорядкування» (спец. 070900 "Землевпорядкування та кадастр", "Геоінформаційні системи та технології")...	Конспекти уроків Конспекти уроків. Трудове навчання 5-6 клас. Варіативний модуль. Технологія електротехнічних робіт. – Рівне: РУГ. 2013. 49 с
Методичний кабінет ЗОШ №18 м. Рівне Батьківські збори у 5-б класі Коваль Н. Д Мета: визначити роль і значення батьківського виховання у формуванні особистості дитини,виявити характер і принципи взаємодії між...	Про внесення змін до договорів «Укрнафта» від 22. 03. 2012 №361, Публічне акціонерне товариство комерційний банк «ПРИВАТБАНК» від 28. 03. 2012 №46, товариства з...

Додайте кнопку на своєму сайті:
Портал навчання